某世界级物联网企业：产线数智化升级，点亮智造之路

业务痛点

• 设备运维依赖人工，响应滞后保障不足：该世界级物联网企业的发展历史悠久，为节省成本，在工厂中部署新设备的同时保留了已运行数十年的旧设备。这些旧设备的使用年限长，对维护频率和维护精度的要求更为严格，当前依赖人工巡检不仅维护效率低，还无法保证设备维护的完善程度。一旦失误造成设备异常，就会影响产线稳定性，甚至造成业务停摆。

• 协作链路复杂冗长，多重因素交付迟缓：该大型物联网企业的车间产线运行链路冗长，生产布局和工艺流程受多重因素影响，响应速度迟缓，不仅拖慢了生产协同的效率，还有可能会延长订单交付时间，从而进一步影响企业的市场竞争力。

• 远程监管效率低下，资源配置难度攀升：业务覆盖范围广泛，也就意味着各地工厂、产线的数量众多。管理人员缺乏对生产过程实时监控的手段，难以快速判断各车间生产交付的产量是否平衡，容易造成资源配置不合理，导致生产成本增加。

解决方案

• 运行状态实时监控，生产计划灵活调度

根据实际的产线分布明确划分不同设备的运行状态，实时检测并记录异常情况，支持回溯不同时间点的设备状态，有效规避生产监控盲区。同时支持以自定义视角进行工厂孪生场景的漫游巡检，动态监控生产进度，根据实际业务进展灵活调整计划方案，有利于提高车间的生产效率和响应速度，从而降低运营成本。

• 生产流程仿真推演，资源配置高效编排

即时同步订单生产的工艺流程和实时进度，支持追踪反馈完成情况，提高风险隐患的发现效率，智能规划预案保证按时交付。支持根据新增产线进行沙盒模拟，对已有产线进行改造编排，从 0-1 模拟规划新产线、优化调整旧产线，整合改造资源配置，提高生产资源的利用率。

• 三维透视工艺细节，联动辅助产品升级

以爆炸图的形式，详细展示了各产品的工艺细节和制造特色，并将工业设计图与实体产品进行了联动展示。实现图纸与模型的交互对比浏览，便于相关业务人员快速了解零件信息与生产情况，有利于提升后续工艺升级的维护效率。

• 风险感知自动告警，安全预案动态优化

系统化构建了覆盖车间产线全模块的安全预案，具备自动告警反馈的能力，当异常数据触发报警时，自动生成标准化工单并推送至对应区域的安全负责人或技术专家。处理人员可以直接接收风险详情，并实时反馈处理进展，所有设备状态、处理轨迹与工单结果均在系统中能够动态追踪，建设了从风险感知、智能分派、闭环处置到反馈优化的全流程管理机制，显著提升应急响应管理能力。

转型成效

• 生产自动化水平显著提升：成功建设了智能化的数字工厂车间产线，支持在控制成本投入的同时，实现产品的个性化和定制化生产，满足工业 4.0 生产高度智能化、自动化和数字化的要求。

• 运行安全与产品质量增强：建立产品全生命周期追踪体系，提前预警生产运行的异常数值，快速定位故障根因和问题产品，显著降低生产事故发生频率，确保生产过程稳定可靠。

• 构建长期可持续发展竞争力：加快市场响应速度，满足消费者日益增长的多元化需求，灵活调整整体生产运营策略，提升产品质量和生产流程，推动制造业向高质量发展迈进。